سنگ‌زنی صنعتی (Grinding Services)
اندازه‌گیری قبل از سنگ‌زنی
اندازه‌گیری دقیق ابعاد فعلی قطعه، از جمله قطر، طول و موقعیت سطوح، مبنایی برای محاسبه میزان حذف ماده در مراحل خشن و دقیق فراهم می‌کند.
تعیین نوع سنگ و گریت مناسب
انتخاب صحیح سنگ (مانند اکسید آلومینیوم، سیلیکون کاربید یا الماس) و همچنین درجه زبری (گریت) آن، تأثیر مستقیمی بر نرخ برداشت ماده و کیفیت سطح نهایی خواهد داشت.
مشاوره با ژنراتور صنعت
آیا قطعات شما به تلرانس‌های هندسی و زبری سطح بسیار دقیقی نیاز دارند؟ با خدمات تخصصی سنگ‌زنی دقیق ما، کیفیت سطح ماشین‌کاری شده را به بالاترین استاندارد برسانید. برای مشاوره فنی تماس بگیرید!
سنگ‌زنی صنعتی یک فرآیند ماشین‌کاری سایش‌محور است که پس از عملیاتی مانند تراشکاری یا فرزکاری انجام می‌شود تا صافی سطح فوق‌العاده‌ای به دست آید و تلرانس‌های ابعادی بسیار دقیق، به ویژه در قطعاتی مانند شفت‌ها، غلتک‌ها و قالب‌ها، محقق گردد.
ارزیابی اولیه قطعه
موفقیت در فرآیند سنگ‌زنی به شدت به درک کامل وضعیت اولیه قطعه و انتخاب ابزار مناسب بستگی دارد.
بررسی صافی سطح و میزان سایش
بررسی وضعیت فعلی سطح برای تعیین مقدار ماده‌ای که باید برداشته شود و نوع سنگ مناسب برای حذف مؤثر این مواد بدون آسیب رساندن به ساختار فلز، ضروری است.
سنگ‌زنی خشن (Rough Grinding)
مرحله سنگ‌زنی خشن با هدف حذف سریع مواد اضافی، رفع عیوب بزرگ و نزدیک شدن به ابعاد نهایی قطعه انجام می‌شود.
برداشت لایه‌های آسیب‌دیده
در این مرحله، هرگونه لایه سخت شده (مانند پوسته‌های اکسیدی پس از عملیات حرارتی یا نواحی متأثر از حرارت جوشکاری) با سرعت مناسب برداشته می‌شود.
تنظیم سرعت چرخ و پیشروی
تنظیم سرعت محیطی سنگ و نرخ پیشروی (Feed Rate) باید به گونه‌ای باشد که برداشت مؤثر ماده صورت گیرد اما از بارگذاری بیش از حد سنگ یا ایجاد ترک‌های ریز جلوگیری شود.
کنترل دمای کار برای جلوگیری از سوختگی
نظارت دقیق بر دمای قطعه کار حیاتی است. افزایش بیش از حد دما می‌تواند منجر به “سوختگی” سطح (ایجاد ساختارهای شکننده در لایه بالایی) شود که استحکام قطعه را کاهش می‌دهد. استفاده مداوم از سیالات خنک‌کننده (Coolant) در این مرحله کلیدی است.
سنگ‌زنی دقیق (Precision Grinding)
پس از رسیدن به ابعاد تقریبی، تمرکز به سمت دستیابی به دقت ابعادی مورد نیاز و یکنواختی سطح معطوف می‌شود.
رسیدن به تلرانس‌های دقیق میکرونی
در این مرحله، ماشین‌کاری با دقت بسیار بالا انجام می‌شود تا ابعاد قطعه در محدوده تلرانس‌های سختگیرانه (اغلب در حد میکرومتر) قرار گیرند.
یکنواخت‌سازی سطح قطعه
هدف این است که هرگونه ناهمواری باقی‌مانده از مرحله خشن‌کاری حذف شده و یک سطح صاف و یکدست در سراسر طول قطعه ایجاد شود.
کاهش لرزش و تثبیت قطعه روی فیکسچر
استفاده از فیکسچرهای دقیق و سیستم‌های نگهدارنده با کمترین لرزش، برای اطمینان از اینکه ابزار سنگ‌زنی در تماس یکنواخت با قطعه قرار گیرد و دقت حفظ شود، ضروری است.
سنگ‌زنی نهایی و پولیش
این مرحله پایانی شامل اصلاحات جزئی و بهبود کیفیت ظاهری سطح برای کاربردهای خاص است.
دستیابی به زبری استاندارد (Ra)
زبری سطح (Ra) بر اساس استانداردها تعیین می‌شود. بسته به کاربرد (مثلاً بلبرینگ‌ها یا سیل‌ها)، ممکن است نیاز به رسیدن به مقادیر بسیار پایین Ra باشد.
اصلاح نشیمن‌گاه‌ها و سطوح حساس
تمیزکاری نهایی سطوحی که با قطعات دیگر در تماس هستند (مانند نشیمن‌گاه رینگ‌ها یا یاتاقان‌ها) برای اطمینان از آب‌بندی و عملکرد صحیح صورت می‌گیرد.
پولیش نهایی با تسمه یا خمیر پولیش
در مواردی که استاندارد زبری سطح بسیار سختگیرانه باشد، ممکن است پس از سنگ‌زنی، از فرآیندهای تکمیلی مانند پولیش با تسمه ساینده یا خمیر پولیش برای حذف هرگونه خط و خش میکروسکوپی استفاده شود.
کنترل کیفیت و پایان کار
تأیید نهایی توسط تیم کنترل کیفیت برای اطمینان از مطابقت کامل محصول با مشخصات قبل از تحویل به مشتری انجام می‌گیرد.
اندازه‌گیری ابعاد نهایی
اندازه‌گیری‌های دقیق با ابزارهای کالیبره شده (مانند میکرومتر، کولیس و میکروسکوپ اندازه‌گیری) برای تأیید نهایی مطابقت ابعاد با نقشه‌های فنی.
تست Run-out و صافی سطح
بررسی پارامترهای دینامیکی مانند لنگی (Run-out) برای قطعات دوار و همچنین استفاده از پروفایلومتر یا سنسورهای لیزری برای تأیید نهایی زبری سطح (Ra).
تأیید نهایی و تحویل قطعه
پس از تأیید کلیه پارامترها، قطعه نهایی برای بسته‌بندی و ارسال به مشتری آماده می‌شود، با این اطمینان که بالاترین استانداردهای کیفی رعایت شده‌اند.